起因：由于色漆下的缺失延伸而造成，通常系由于较早的粉化及痱子缺失所导致的结果。 修正：铲至裸铁板，使用磷酸铁材清洗剂并重喷。色差：指在自然光和不同的角度下肉眼分辨的出来。 起因：1、颜色调配不当。      2、喷涂不当。      3、不采取混合喷法。      4、选取样板跟喷涂部位临边颜色不符。      5、样板不喷 预防：1、选用正确的色卡，颜色必须微调到喷涂部位临边颜色的80%。       2、垂直均匀的喷涂于车身。合理的选用稀料。       3、浅色漆或难调色必须采取混合喷发法。       4、取样板要选喷涂部位的临近处。       5、必须要喷涂样板做对比。颜色没有调到80%不准喷在车上,且不准喷清漆。  修正：调准颜色，混合喷法。 滴流及垂流 过多量之漆料喷于垂直或斜曲表面，未能固着而在面上向下滴流或垂流。 起因：1.喷枪拿的太靠近喷涂面。        2.喷枪移动太慢。        3.喷枪设定不当，使用大的流体喷嘴配上低能率的空气孔。        4.气体压力过低。        5.黏度过高或过低。        6.喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。 7.各膜层间的间隔稍干时间不足。 8.使用过量的防雾剂。 9.使用廉价或不正确的稀释剂。 10.喷幅已降低未能相应的减低漆料输送量。 11.“喷幅图型”已破坏。 12.漆料喷涂于被污染或沾油的表面。 预防： 1.运用正确喷涂技术。 2.正确设定喷枪，检查喷枪以确保其功能的正常。 3.检查粘度及气体压力。 4.提高喷漆间温度。 5.避免过量使用防雾剂。 6.使用正确稀释剂或一种合格的较快之代用品。 7.正确的喷枪设定。 8.喷漆前确保彻底之清洁。 修正： 让其彻底干固，然后以P1200砂纸湿磨，用A0、A2抛光，并用水晶养护蜡恢复其光泽，或以P500-P1200的砂纸湿磨，并重喷。 起痱子 即使最好的漆膜仍会被水气所渗透。当水气渗入漆膜时它可能形成的迫力削弱不同涂膜间的附着力，或整体漆层结构对其下铁材之附着力，结果可能形成含有水分的泡状突粒。 起因：1.涂漆前表面已被污染。 2.底漆涂层不足。 3.面漆涂层不足。 4.未经认可之稀释。 5.未经认可之漆料系统。 6.漆面真正干燥前即暴露于潮湿气候或高温环境中。 7.持续暴露于严重的潮湿气候及高湿环境。  预防：彻底的封固底层以保护下面。 1. 填平，补平及重漆仅能赋予暂时性的新生，事实上缺失很快又会发生。 2. 唯一安全的做法为更换铁板，给予底面保护并重漆。 3.经常清洗底面以免含有水气和污染物尘屑堆积。 修正：1.用砂纸作彻底的整磨，直至所有痱子状全部除去为止。若起痱子只损及面漆层，则只需将此一道漆层彻底除去即可。整磨时常有的一项危险为整磨残溃会淹没痱粒之基层，且泡状内所含的湿气会造成其下层漆料的恶化，唯一的防治方法为： 2.铲除至裸铁皮，使用磷酸铁材清洗剂和平衡剂，重漆。 注：在叶子板上端或车头灯周围等呈现单一气泡或一组大小不同的突粒，通常系为由下部锈蚀造成的铁材损坏，铁材上的细微小孔，使水气透入漆料系统而发生起痱子现象。 附记：起痱子可分为两种： （A） 突粒系由于重漆进行时之污染，或已发生污染未能清除所导致的结果，由于突粒会随污染的开头滋生，如手印或擦痕等，此污染的来源有时甚易辩识。 （B） 由于其他原因的痱粒，如：不足的底漆和或面漆，使用不正确的稀释剂。起痱子亦可能以广为人知微细突粒开头出现，所谓细微，系指以肉眼通过低倍放大镜方能察觉者，它可能看起来像失去光泽或湿气水泡。所有的漆料系统在雨季或高湿度的期间，会吸收水气，而在干燥气候时干却。长期暴露于严重潮湿气候及高湿度状况，会吸收大量水气，而仅有微量或没有发挥作用产生致使漆膜没有机会干却，当充沛的水分渗入漆膜，最后可能达到一临境界，仍能产生足够的压力，自结构体上拱起漆层或自底漆层，或自旧有之漆面和裸铁材而形成充满水分的痱子。其进行亦可能加速。假如： （1） 漆膜内有污染如：整平用水的可溶解之盐份，手的污染。 （2） 底漆或面漆的膜层厚度不足。缺失的先兆为整平底漆的接咀修整边缘出现厚度极低，明智的喷漆工作者，会在开始喷涂正常啬器之前，喷涂额外的色漆层以封固接边。 每一额外的漆层皆能增进抗痱子能力，但漆膜厚度高会带来其他的问题：如延长硬固时间，粉化。有信誉的制漆厂配制他们的产品，使其能以经济的膜厚而有高度的抗起痱子性能。而喷漆工作者应尽力确保遵循制漆厂所定的膜厚。 （3） 如保护上部表面的漆膜有任何损坏，将使湿气提早进入漆料系统中。 （4） 车辆维护不当，当车辆开始使用，很快即成为砂土灰尘侵蚀的目的物，这会损坏漆料系统的最上层表面，使湿气易于渗入。并非所有的清洁剂均适于使用。事实上，有些会更加速漆面之败坏。 （5） 车辆长期停放在开放式或通风不良的车库中，最佳的漆层干燥法为在干燥天气中驱车出游。欲使喷漆工作能得到最大的防痱子功能，遵守以下各点最为重要： 1. 所有表面均需清洁而无污染。 2. 整平时用水需勤加更换，且所有整积渍均已除净。 3. 未戴手套时，手不要接触工作面。 4. 喷漆场地保持在正确之温度下。 5. 压缩空气应清洁而无污染。 6. 在喷涂漆料前，车辆必须达到漆间的温度。 7. 底漆及面漆均依规定喷涂足够厚度。 8. 给予足够的间隔及干燥时间。 9. 漆层必须让其充分的干燥后，方可暴露于潮湿和高湿环境中。  灰尘 起因：1.喷或烤漆间的空气未经过滤或过滤不当。 2.喷涂尘屑积存于喷漆间内的表面上。 3.车辆缝隙，沟槽的灰尘未吹干净。 4.压缩空气未过滤或过滤不当。 5.车辆喷漆前未以粘抹布擦拭。 6.漆罐盖未盖紧，使灰尘进入。 7.工作者衣服上之灰尘，污土及纤维。 8.使用锈或脏的容器装涂料或稀释剂。 9.喷漆间内的空气气流高并紊乱。 10.水泥或其他会产生灰尘的地板未曾封固或予以润湿。 11.过滤不当的直接火源、喷吹气流、空间加热装置。 12.在喷漆区域内进行干式磨土、碾磨等。 13.使用品质不佳的遮盖纸张，如报纸。 预防：1.良好的整理与管理。 2.封固会起灰的表面。 3.在进行喷涂的每一阶段均需保持车辆彻底清洁。 修正：1.待漆膜完全干固后，以P1200砂纸作湿磨，用A0、A2抛光打磨，并使用水晶养护蜡使光泽重现。 2.在灰粒深陷时整平并重喷。 气泡 （泡泡破坏漆膜） 当以低温烘烤或强制干燥时，任何藏存于漆料下之车体填土，隔阻底漆，车体接合吻，缝隙、玻璃纤维薄板等处之空气，膨胀并逸出透过漆膜。 起因：1.涂布补土时，漆刀涂刮技术不良。 2.厚补之车体补土，未能封固。 3.石片状和刮痕，未能适度做好接咀薄边。 4.破坏的缝隙未再度封固。 预防：1.使用良好的漆刀技术以涂布补土。勿使漆刀与工作面成锐角进行工作，这会造成材料在刀面下滚转，而填入气泡。 2.在做底漆前以薄膜之隔阻底漆封固补土。 3.所有损害区域皆需做好接咀薄边的处理。 4.检视并再度封固损害之车体缝隙。 修正：铲至裸铁板，使用磷酸铁材清洗剂，并重新补土及喷漆。 橘皮皱纹 （粗糙、不平滑）漆膜受重斑点影响，有类似桔皮的皱纹。 起因：1.不良的喷漆技术，喷枪拿得与表面离得太远或太近。 2.喷涂过厚或过薄的漆层。 3.稀释剂干得太快。 4.粘度太高。 5.空气压不正确。 6.使用廉价稀释剂。 7.表面温度太高。 预防：1.采用良好喷涂技术。 2.调整喷枪气压，以获得回喷粒最少的良好喷雾。 3.延缓干燥稀释剂或使用慢干稀释剂。 4.确保粘度的正确。 修正：1.待色漆完全干固后，视桔皮皱纹的严重性，以P1200号砂纸和A0、A2磨去桔皮皱纹，并用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.在严重的情况下，则以P500P1000砂纸整平并重喷 针孔 （坑洞、豆痕） 起因：1.色漆喷涂于粗膜现象的底漆或色漆层之上。 2.当在高粘度、低空气压力和干热状况结合形成的喷雾不良及快速外表干燥下涂装喷漆时，空气气泡寸留于漆膜间而造成：其最坏的状况为空气温度高而且流动极速时。 3.在重漆前所做的整平工作未能将留存在原有漆面上的针孔完全清除。 4.使用补土时漆刀补平的技术不良。 5.在喷漆前，有车体补土的地方未能封固隔绝。 预防：1.应避免底漆或第一道色漆的干喷。 2.确定正确的喷涂粘度及喷枪气压。 3.彻底整平旧漆面以去除所有已呈现的针孔。 4.以正确的漆刀技术涂布补土；已锐角使用漆刀；使物料在刀面下滚动而刮涂于有补土的部位上。 5.以整平底漆喷涂于有补土的部位上。 修正：1.在色漆层上细小针孔，可用P1200砂纸整平和A0、A2打磨去除，并使用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.另一方法为以湿或干式磨平受影响之漆,磨至能确实消除针孔的深度后再重喷，或除去受损的漆面自裸铁材起重喷，绝不可试图以整平底漆连续干喷来填补针孔。 3.在补土及填泥经整平后面现露的针孔，应以漆刀使与平面趁90度角涂布一薄层之补土以封隔绝。此一技术，确使隔阻补土不能迫填入孔中，且不致因漆刀刮动而被拖出。 注：如针孔成为喷漆厂的常见问题时，检查并调整各项有助表面快速干燥的情况一漆料粘度、稀释剂的种类、厂房温度及空气流量。 附着力不良 （粘着不良）于喷漆场中失去附着力情况，通常在遮盖有贴边胶带时即会发生。 起因：1.喷漆前表面受到污染；如蜡、矽、树脂、油、水、锈、流出之焊接物、兽脂、肥皂、清洁粉、自砂纸或砂盘落下只硬脂酸粉、整平之积垢、引擎排出物等。此类污染物可能来自多方面，如车辆燃料、抛光剂、压缩的空气、漆厂的加热装备、路面及工业排泄物。 2.使用对铁材或面漆皆不合适的不正确底漆。 3.不当或未做整平工作。 4.干喷底漆。 5.在做下一步程序前让底漆干固多日。 6.使用廉价稀释剂、不正确的稀释剂或稀释不足。 7.使用不当或根本未使用磷酸前处理材料或伐锈底漆。 8.在双色调系统中第一个颜色未适度干固前即予贴纸。 9.在去除遮边胶带前让色漆干固得太久。 预防 1.在喷漆前确使表面已彻底清洁。 2.使用建议采用之正确底漆。 3.适当地整平。 4.良好的底漆喷涂，避免干喷（粗膜），喷幅重叠处太干，或喷涂于松散堆积物上，检查铁材温度不可过高。 5.使用合格的良好稀释剂。 6.以正确粘度喷涂。 7.适当的清洁铁材。 8.于制漆厂指定的期限内，喷涂次一道的底漆。 9.正确的清洁并处理铁材。 10.在适当时机作遮盖及除去遮盖。 修正：1.铲除至裸铁皮，使用磷酸清洁剂并重喷。 2.当附着力不良系由于遮盖技术之缺失时，将受影响部位予以整平并修整接咀边缘，再重喷。 遮盖力不良 （隐饰不良、覆盖不良）原有旧漆或底漆整补痕迹透现于漆面。 起因：1.未充分搅拌漆料。 2.过分稀释。 3.使用过分慢干的稀释剂，使漆料在达到足够膜厚前即形成垂流。 4.使用廉价或不正确的稀释剂。 5.喷涂之层数太少。 预防：1.充分搅拌漆料。 2.正确稀释。 3.使用正确的稀释剂。 4.喷涂正确数量的层数来达到所需的膜厚。 修正：让漆料略干后重喷，或待其完全干固后，湿磨整平在重喷  渗色 （指红色、褐红色及黄色漆） 原有面漆之颜料溶入修复漆料中的溶剂中而使之变色。 起因：1.有渗色倾向颜色的回喷 2.未予适当清洁的设备。 3.未能适当封固旧漆面。 4.底漆被易形成渗色的材料所污染。 预防：1.勿使易有渗色缺失的颜色之喷雾落于其他工作物上。 2.彻底清洗所有的设备。 3.未进行整体工作前，先在一小片整平过的地方喷涂一道层的色漆以测试原有漆膜，如有渗色状况，即依制造商指示以防渗封固底漆予以封固。 4.底漆内绝不可混入其他产品。 修正：有时，渗色会在多层底漆及面漆均已喷涂后方始发生。必须完全去除毛病之漆，并从裸铁皮起重新喷漆。 如在喷涂初期的底漆或面漆层后既发生渗色，此缺失可用防封固底漆予以隔绝。 白雾钝光 当在湿气重的情况下喷涂时，漆膜表面呈现乳白色之模糊外观。此系因漆内溶剂急速蒸发，使表面温度降低至大气中之湿气凝结沉入漆膜分子内而形成。白雾钝常被误为“表面发花”（BLOOMING） 起因：1.湿气过高的环境。 2.使用品质不良的稀释剂。 3.稀释剂挥发太快。 4.通风寒冷之喷漆场。 5.喷房内空气流通不良又缺乏加热设备。 预防：1.确使喷漆场或喷房已经适当的加热。 2.使用良好的稀释剂。 3.在稀释剂内添加防雾剂，使用最小需要量，否则干燥时间会减慢许多。 4.使用挥发较慢之稀释剂。 修正：1.轻微白雾钝一待其硬固，再以A0、A2抛光蜡打磨去除其不良处，并用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.严重白雾钝一在该区域内喷涂，用慢干或延缓干燥稀释剂。 3.在极严重的案例一当水滴留存于漆面内时，让其硬固，彻底湿磨再重新喷漆。 注：当在色漆层发现白雾钝光时，底漆亦可能因湿气而有损伤，由于底漆通常为平光面，故往后可能发现喷漆系统起痱子或膜层间附着不良的缺失。 缩膜 （弹孔、鱼眼、碟形爬痕） 漆层因污染而形成弹坑似的低陷处，可能有不同的深浅、密度及大小，（自针孔大小至直径1公分，而且用低倍率放大镜观察，底部可能显现不洁状）。 起因  1.表面受水蜡或矽质亮光剂，或润滑油污染。 2.受到肥皂、清洁剂、或铁材前处理产品残迹污染。 3.表面整理完毕等待喷涂时，受到由空气所产生之污染，或其他湿漆膜因素： （a） 不同漆料的回喷。 （b） 压缩空气中油污。 （c） 含抗缩膜剂（矽油型）漆料的干喷或回喷。 （d） 喷雾罐装之释出媒介物。 （e） 干式抛光残渣。 4.准备完后的表面或湿漆面受到空气所致之污染（如：由邻近工厂而来）。 5.型式不正确之空气或漆料输送管。 预防：1.在进行任何工作之前，应确定表面已彻底清洁。（使用溶剂式之水质混合清洁剂或中性清洁剂。情况严重时，在整平用水中加以水质混合清洁剂）。 2.确使任何涉及矽树脂产品的工作，在与喷漆场分离的建筑物中施行。 修正：除去受影响之漆膜。重新喷涂。 注：（a）使用规定的矿物油润滑压缩机。    （b）确实使用合宜的油及流体管路。矽化物的污染可能藏在非特殊制造用来喷涂漆料的管子中。    （c）不可使用含有矽化物之添加剂来防止缩膜。此类添加物会污染喷漆厂以及相近之工作，且也可能导致日后附着力不良。 蛛网 漆料自喷枪之喷嘴射出，系以气流予以加速，使其分散成可研展、碎散的细线。此类细线之碎散或“雾化”有缺失，既是蛛网。 起因：1.使用浓厚的冷漆。 2.不正确之喷枪气压和/或粘度过高。 3.使用低廉或不正确之稀释剂。 预防：1.以正确气压和黏度喷涂。 2.使用合适品质的稀释剂。 修正：减低喷枪气压和黏度，直至蛛网消失。 注：某类特别的材料，如油槽内衬涂料，其雾化较为困难，需有特殊装备方能喷涂成功。 不规则裂痕 在底层喷漆或底漆膜层上形成一不规则的图形。 起因：1.喷漆膜层由于年久及表面硬化而致溶解度不同。 2.在整平及最后膜层喷涂前，喷漆经过高温之烘烤。 3.压克力喷漆系统之车辆，面漆在从事漆料修补前，未能将之提高至和喷漆厂温度相同。 4.把合成漆类夹于两层喷漆中，例如：硝化棉补土上为合成树脂整平底漆，再其上为硝化棉喷漆之色漆。 5.在喷涂第二道的合成烤漆延迟太久。（即第一道以开始硬固） 6.在合成烤漆所规定的干燥期尚未过去前就再喷涂。（既烤漆未充分硬固） 7.使用底漆以“隔绝”或“覆盖”方式修正刚喷涂之漆面。而未铲除至金属材面。 8.喷漆色漆内的强烈溶剂于原已喷涂过厚而各喷涂层间之间隔时间又不适当的合成整平底漆上的活动。 注：（a）在合成烤漆的案例中，喷用厚重的湿膜层将加重裂痕问题，并造成再喷次道膜层的困难。    （b）在一软而富弹性的底层上喷涂一硬而脆的喷漆，可能形成一种又称为“鳄皮状”或“方裂纹”的裂痕。 预防：1.喷漆前，旧有喷漆层必须予以良好的整平。 2.在重喷前确使车体温度已提高至与喷漆场温度相同。 3.避免厚层喷涂。 4.绝不可将合成漆类夹于两层喷漆之中。 5.在硬固期间，不可再喷次层的烤漆。 注：在重新喷涂之前，应先检查旧漆膜层。予以良好整平的小部位上修补用涂料，如有裂痕发生，最好能在整个修补区域上喷上一道隔绝底漆。 修正：1.在情况严重时，铲除至铁材裸现，使用磷酸铁材清洗剂并重喷。 2.色漆膜层的细小裂痕，尤其是压克力喷漆，通常可予修正：以P1200砂纸整平，用A0、A2打磨并抛光，再用水晶养护蜡恢复其光泽。 附记Addendum：在重新喷漆之前切实检视喷漆状况。新的喷漆膜层可能被其同类溶剂所溶解。然陈年又经长期爆晒于日光者一会给漆膜带画变异而使之成为无法溶解者。此种变异起于表面 ，慢慢渐进至基层 ，至完全无溶解性，此一过程可能经过多年。在为部分无溶解性的期间中，如需以喷漆重喷时，则旧漆必须先作良好整平、隔绝或全部除去，否则可能出现裂痕或膨胀等毛病。 对此等缺失之一般用为“油炸状”（FRYING），因漆膜外表近似煎炸的蛋白而名，此类缺失可能以下列各种形式出现：（a）无特征之重斑点。 （b）裂口刮痕或隆起。 （c）不平粗糙的表面。 （d）不规则裂痕。 （e）松裂或起疙瘩。  浮流及浮印 （银色霉斑Mottlimg，浮影Shadowing）Floating，一字系用以说明漆膜外表呈现不规则的颜色变异，像：以漆刷涂布之漆面，可能随着刷痕的线条浮现出深的颜料：以喷枪喷涂的银粉漆面，于高膜厚的区域可看见黑边。 Floating，一字系用以说明在整个漆膜表面呈现规律化的颜色变异，像：以漆刷涂布的漆面，每一部分让其干几分钟后，其再被涂刷的部分，可能会显示出不同的颜色：如为喷枪喷涂，以极高或极低之雾化气压喷涂的各膜层间所能看见的颜色差异。 起因：1.Floating之缺失，是喷涂厚层湿膜的结果。 2.Flooding的缺失在以漆刷涂刷时经常发生，通常系初期之漆膜完成后，再“继续工作”的结果。对喷涂的漆面，极端的气压，可能造成轻微的颜色差异。 预防：1.避免厚层湿喷。做银粉漆时，对喷涂技术、漆料粘度及雾化气压必须特别小心注意。 2.避免极端之气压。 修正：1.如膜层仍湿，再喷涂一薄层的色漆，可能修正缺失。 2.让缺失区域干固后，使用正确的喷涂或涂刷技术整平并修正。  。 。 爆裂 （气泡破坏漆膜一参考泡膜缩膜）常被误认为是同于溶剂在湿漆膜内挥发的气泡所形成（又称溶剂泡）。爆裂通常系当喷涂漆料时，空气气泡留存于漆内，因漆层快速成形而无法逸出所导致。 起因：1.干热的环境和或过速的空气流动。 2.空气压力太低。 3.各膜层之间隔时间不足。 4.漆膜层喷涂过厚。 5.喷后加热太快。 6.加热来源过热或太靠近漆面。 7.使用廉价稀释剂或不正确稀释剂。 预防：1.使用规定溶剂，在干而热的工作环境时添加合适的助剂。 2.使用正确的气压。 3.不要喷涂厚膜层，各膜层间应保留适当的间隔时间。 4.烘烤请保留足够之稍干间隔时间。 5.检查烤漆间温度，并适度调整。 6.喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。 修正：与针孔相同。 注：1.如初次整平后，下层漆层仍软时，应让其完全硬固后再继续。 2.如垂流仍是湿的而且已可喷涂下一道，用软刷轻轻扫平垂流，再喷，亦可获得成效。 刮痕裂现 （刮痕膨胀、轨迹状、磨痕）整磨痕迹破坏漆面。 起因：1.喷涂过厚的底漆。 2.在喷涂最后一道漆料前，留置的干燥时间不足。 3.使用粗粒砂纸。 4.在湿磨及最后喷层前的第一道色漆层干燥不当。 5.当原漆层仍松软，已风化或硬固不足，而对新漆溶剂敏感时，即在原漆上做色漆的喷涂。 注：（1）由于污脏的喷漆场空气中的沙磨粗粒呈现在已整平的表面而造成的刮痕裂现。    （2）色漆膜厚不足时会显现刮痕。 预防：1.不可喷涂厚层的底漆。 2.各漆层间应有充分的间隔干燥时间。 3.使用正确级号的砂纸。 修正：依缺失之严重性而定，或以打磨抛光，或用P1200的砂纸湿磨，用A0、A2抛光，并用水晶养护蜡恢复其光泽；或待漆层完全干固后，湿磨并重喷。 起皱 （皱纹、皱缩、褶皱、挤皱）在漆膜干燥的过程中，表面皱缩形成不规则的图形，起皱一词系为表面外观之描述，此项缺失系由于漆料在氧化干燥过程中或于烤房内进行率快于全面的干燥率而造成。 起因：1.漆涂厚层的漆料。 2.自干条件不良：特别低温、高湿或漆后表面上的空气流动量过大。 3.烤房中只污气通常系由于通风不良或燃烧之氧化物所造成。 注：此类缺失常被列为瓦斯或烤炉废气污染。 预防：1.避免厚涂层。 2.提高喷漆场温度。 3.检查烤房并视需要进行修正。 4.检查烤房燃料，如需要时予以更换。 修正：1.当缺失情况轻微时，让漆膜适度的整体干固，或置放数星期让其自干，或者对烤房式漆料来说，在合适条件下重烤，然后彻底的整磨去除所有的缺失痕迹并重喷。 2.当状况严重时，铲至裸铁皮，使用磷酸清洁剂并重喷。 沉色 在干燥进行中，面漆失去光泽且很均匀的反映出下层修补土块和铁材刮痕的形状。 起因：1.在漆料系统中，任一或所有的材料过分地厚喷。 2.各层间的干燥时间不足。 3.底漆干喷而成透孔性。 4.车体补土，填泥等部位未完全封固。 5.含高量颜料的底漆没有在使用前每次皆予搅拌。 6.使用粗级的整平砂纸。 7.干燥条件不好狭窄、冷、湿、不通风。 8.漆料稀释不足。 9.底漆在完全未干前即予整平。 10.色漆层接咀薄边修整不当亦会形成沉色的外观。 注：不足量的色漆层将造成沉色的外观。 预防：1.避免厚层喷涂，亦不要干喷。 2.各层间应留有适当的干燥时间。 3.以整平底漆封固所有车体补土、填泥和整磨过的部位。 4.彻底搅拌底漆。 5.使用正确级号的整平砂纸一底漆未干透前不可整磨。 6.应彻底而正确的做好局部修补的接咀薄边。 7.提高喷漆场的温度。 修正：1.让漆料彻底硬固。这可能需耗时数日，或以低热加速其干固。依据其沉色程度，使用P1200的砂纸和A0粗蜡、A2以修平表面，然后抛光，并用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.严重情况时则以P500-P1000砂纸整平并重喷。 慢干 起因：1.过厚层的喷涂，导致表面干燥而漆膜内陷藏有溶剂。 2.漆料涂于机油或黄油等污染物上。 3.不良的干燥环境：狭窄、冷、湿、不通风。 4.喷涂环境不佳一缺乏空气的流动或温度。 5.各层间干燥时间不足。 6.过量使用慢干剂。 7.使用廉价或不正确只稀释剂。 预防：1.喷漆前彻底清洁表面。 2.避免厚重涂层。 3.改进喷涂及干燥环境一提供暖力和空气流动。 4.各层间留予充分之干燥时间。 5.使用合格的稀释剂作正确的稀释。 修正：1.通常可将车辆移往通风及温度已改进的地方以克服慢干，或施以低温加热，如状况系由于格外的厚涂层而成，则可能发生起皱现象，除非在全面加热时予以特别的注意。 2.当慢干系由于污染，则改进干燥环境或加以热度，皆不能使漆膜干燥，在这种状况下，铲除至裸铁皮，使用磷酸铁材清洗剂并重喷。 条纹 颜色的深浅差异，显示出喷枪的每一喷扫幅。 起因：1.喷枪每次喷扫间的重叠不适当。 2.喷幅图形的缺失。 3.喷枪过分靠近表面。 4.喷枪喷幅太窄或幅宽减低后未相应减低液体流量。 5.未能保持喷枪与工作面的正确角度。 预防：1.喷枪的每次喷扫至少应重叠50%（对银粉漆最后层建议最好应重叠67%），运用良好的喷涂技术。 2.正确检修及调整喷枪。 修正：1.让漆面稍干，并使用正确的喷涂技术喷涂上漆的膜层。 2.让漆膜全部干固，然后湿磨并重喷。 亮铜色 此缺失特定于某些兰色、褐红色和黑色等颜料。它是由于一些附着力松散的颜料浮在表面上，使之与原有漆色稍为不同而得，它会分散表面的银粉光泽。 起因：1.某类特定颜料会在喷涂用的凝着剂中显现出这亮铜色。是喷漆工作者所无法控制的情况。 2.未依循规定的配方调色，因有些颜料在用量超出其使用上限时，即会出现严重之亮铜色缺失。 3红或褐红色漆料拿来热喷。 预防：1.遵守规定的配方调漆。 2.有些红或褐红漆料可能必须予以冷喷。 修正：1.使用A0。A2抛光剂，以手轻轻打磨可去除铜色，经常洗涤并偶尔打蜡，即可维护良好外观。 2.在情况严重时，湿磨色漆膜层并重喷。 粉化 [裂痕（crazing）、铁蒺藜（crowfooting）、鳄皮（allgatoring）]漆料持续暴露于阳光中和湿气中，导致漆层逐渐老化，而在表面上释出有色的粉末。 起因：由于暴露于阳光，水气而损坏。 修正：1.轻度粉化，可以用A0、A2抛光予以去除，并使用水晶养护蜡使光泽重现。 2.较重之粉化需要以粗蜡打磨。 脆裂 [裂痕、铁蒺藜、鳄皮]现代汽车用漆均极坚实耐用，足以应付大多数的气候状况，但突然而严重的气温变化，仍能对漆层造成压力，因而在漆层表面造成脆裂或细小裂痕。对此类损害，透明光油（varnishes）比漆料更为敏感。此项缺失的发生常因年久及气候侵蚀而增加，特别是在兼具高湿度及强烈日光的气候下。 起因：1.为增加色漆层的光泽及干燥而混入规定外的添加物。 2.色漆中加入过量的透明光油或于色漆上使用过薄的透明光油层。 3.于已脆裂而未经察觉的旧漆面上喷涂修补漆料。 3. 色漆或整体漆膜喷涂过厚。即使于正常使用情况下，承受较一般为大的压力时即能造成色漆提早脆裂的结果。以下可作为参考：色漆膜厚不可超过千分之3英寸，漆料系统的总膜厚不可超过千分之6英寸，原有漆和修补漆的总膜厚不得超过千分之12英寸。 预防：1.不可使用未经认可的添加物。 2.色漆中不可添加过量的透明光油。 3.在色漆之上透光油层的膜厚须适度。 4.避免过度的膜厚。 修正：1.以砂纸彻底整磨至所有缺失微迹全部消除再重喷，特别小心清洗并检查表面，以确定所有脆裂迹象俱除去。 2.在喷涂修补喷漆前，用机器整磨旧有的脆裂部分以下，但较安全的方式为铲除至铁材裸现再重漆。 注：发丝型脆裂可能与刮磨痕或刮痕膨胀相似，鳄皮纹正如字面所示，为其裂痕外观与此类爬虫外皮相似。 变色 汽车漆料所用的颜料与凝着剂是极为耐光照射的，但持续暴露，原有颜色会有均匀的轻微改变，若其颜色变化大于轻微程度，其可能的原因为： 起因：1.未遵守规定的配方调色。 2.由于交通及渣屑，使表面有渍痕（变黄）。 大气中之化学物，尤其当化学成分为持续性者，当车辆暴露其中长时间即会面漆层受影响。如发现颜色有不正确的变化时即应予以检视找出暴露环境中的不寻常处。 预防：1.使用正确的调色配方。 2.经常而定期的清洗车辆。 修正：1.首先使用粗蜡或抛光蜡在一部分试做打磨，如色泽能恢复，则用A0、A2打磨整个受影响的部位，并使用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.如打磨无效，则以湿磨去除色漆层并重喷。 注：粗蜡通常在用以去除交通渣屑造成的黄迹才有效。 龟裂  剥落 起因：剥落通常缘由于先前粉化裂痕故事石屑及痱粒等缺失的结果，由于大气层侵袭衰弱之点。逐渐破坏膜层间漆层与铁材间的附着力所致。 修正：铲至裸铁板，使用磷酸铁材清洗剂并重喷。 工业落尘 起因：工业区内，工厂烟囱喷出的沙砾灰尘等细小物质落于漆面，附着其上或深埋其中，此等飘落物，触摸时有粗糙感，然目视无物，此等情况虽非喷漆工作的直接缺失，仍应予以适当的修正。 修正：1.轻微污染，当飘落物并未深入表面时，可以用A0、A2打磨抛光去除，并使用水晶养护蜡恢复其光泽。 2.严重污染则惟有以化学清洗法去除之：使用10%草酸溶液[2英两草酸溶于一品特水（54公克+半公升水）] （1） 先以水洗净。 （2） 把草酸溶液涂刷于受损部位（注意不要让溶液流入凹槽），切记需保持表面的湿润，在约15-20分钟内涂布溶液数次，以活化之。 （3） 使用自来水管彻底冲去溶剂迹。 （4） 干燥。 注：草酸有毒，应避免接触到皮肤及眼睛；戴用化学护目镜或PVC手套，在触及皮肤时应立即以大量清水冲洗，若衣物必须彻底洗净后方可再穿。  锈蚀 起因：1.水分穿经漆膜的裂痕缝隙碰到铁材。 2.在喷漆前锈垢未能彻底去处。对有痘痕的部位应予以特别注意。 3.喷漆前铁材表面受到污染一如手印，在表面上任其自干的水迹，在使用磷酸铁材清洗剂后未能及时喷漆。 预防：1.在喷漆前去除所有之锈迹。 2.在重新喷漆时，做彻底的清洁并避免污染。 修正：铲至裸铁板，打磨受影响的部位重做。